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Actualité of Tuyau Afrique

Tube D’Adduction D’Eau

Le tube PEHD est utilisé dans de multiples domaines, comme l'adduction d'eau, le passage de câbles électriques ou fibres optiques, le gaz, l'assainissement gravitaire, l'assainissement sous pression ou encore le chauffage urbain.

Les conduites en polyéthylènes sont robustes, résistantes aux fluides agressifs, à la corrosion, et elles résistent également très bien aux influences mécaniques.

Les tubes PEHD sont aussi utilisés pour la distribution d’eau potable (lignes principales et branchements).
Matière : le polyéthylène utilisé dans la fabrication des tubes distribuant l’eau potable est de qualité organoleptique. Il supporte une résistance minimum exigée (RME) correspondant à au moins 8 mégapascals pendant 50 ans. Le PEHD est insensible à la corrosion et permet aux tubes fabriqués d’être résistants aux chocs et d’être non cassants. Le stockage doit se faire en position horizontale. Ces conduites sont légères et flexibles, ce qui permet une pose économique.

Le PE 100 RC a une excellente résistance à la fissuration et au poinconnement. De ce fait, il se pose en tranchée sans nécessité d’apport de sable pour lit de pose (utilisation de matériaux en place (cf NF P 98-331). La jonction s’effectue par polyfusion (en soudure bout-à-bout) ou électrofusion à l’aide de raccords. Le PE 100 RC est parfaitement adapté aux techniques de pose modernes : - Eclatement, forage dirigé, relining, tranchées ouvertes, procédés d’excavation et de tranchage. Disponible du Ø 20 au Ø 1200 et du PN 10 au PN 25 bars.

Raccords à emboîtement auto-verrouillés
Le système est un concept de tubes et accessoires en polyéthylène autobutés à assemblage et verrouillage automatiques. Ce concept permet de réaliser des canalisations complètes, accessoires compris, en polyéthylène par simple emboîtement et sans aucune opération de soudage sur chantier. Le raccord est soudé sur le tube en usine.

● Avantage du système
Le but de ce système est d’offrir une solution prête à poser, sans intervention pénalisant la cadence d’avancement du chantier ou demandant des conditions climatiques particulières.

● Descriptif technique
Les tubes se composent d’une extrémité mâle (tube lisse chanfreiné) et d’une extrémité femelle dans laquelle sont logés un joint d’étanchéité et une bague de verrouillage.

● Bague de verrouillage
Lors de l’emboîtement, la bague de verrouillage est repoussée en fond de gorge pour permettre le passage du tube. L’emboîtement est réalisé lorque le repère sur le tube lisse est atteint.

METHODE D’ASSEMBLAGE DES TUBES PEHD
Le tube PEHD ‘’BANDE BLEUE’’ peut s’assembler et se raccorder de trois façons différentes :

Par raccords de compression : utilisés surtout pour les branchements (Dn 20 au Dn 63) • Par soudure bout à bout : généralement utilisée à partir du Dn 200 • Par manchons électro-soudables : Dn 20 au Dn 250

1/ Assemblage par raccord de compression

Ces raccords sont utilisés dans les domaines de l’adduction d’eau potable sous pression jusqu’à une PN de 16 Bars, essentiellement pour assembler des tubes de petits diamètres (Dn ≤ 63 mm).

Procédure de mise en œuvre :

-couper le tube perpendiculairement à son axe à l’aide d’une scie circulaire ou à ruban. Pour obtenir une section droite, il est conseillé d’utiliser des boîtes de guidage spéciales.

-éliminer les bavures causées par la découpe à l’intérieur et à l’extérieur des tubes à l’aide d’une lame

-chanfreiner les angles aux extrémités à 15-30°. Préparer ce chanfrein avec soin afin d’éviter d’endommager le joint O ring

-lubrifier si possible, l’extrémité du tube avec le lubrifiant préconisé, certains produits risquent d’attaquer la bague O ring.

-desserrer le collier de serrage du joint sans détacher complètement le corps. Contrôler que les éléments d’étanchéité soient en bonne position

-introduire le bout du tube avec soin sans resserrer le collier et pousser le joint jusqu’à l’arrêt au fond du collet

-serrer le collier à la main, puis serrer à l’aide d’une clé à chaîne ou à sangle, pour compléter la jonction.

2/ Assemblage par fusion

Cette technique consiste à assembler les tubes SOTICI PEHD ‘’BLEUE  BLEUE’’ au moyen de raccords électro-soudables (sauf Ø20, 25 et 32).

L’équipement :

L’électro-soudage est une technique simple et efficace ; elle nécessite l’utilisation de matériels spécifiques en bon état général, pour assurer la qualité de l’assemblage.

Désovalisateur : cet outil permet de diminuer l’éventuelle ovalisation du tube dans la zone de soudage.

Outil de grattage : il permet d’éliminer la couche Anti-Contamination du tube à raccorder, sur toute la surface où s’effectuera la soudure. L’outil doit être approprié pour enlever des copeaux et donner une profondeur de grattage uniforme sur toute la surface grattée.  Il doit laisser à nu une surface noire de PEHD, propre et non oxydée.

Coupe-tube : cet outil doit permettre une coupe perpendiculaire à l’axe du tube et ne doit pas l’écraser au cours de la coupe (l’utilisation d’une scie est à proscrire).

Positionneurs-redresseurs : ces outils doivent permettre pour tous types de raccords, d’aligner les pièces et les tubes, de supprimer les courbes résiduelles pour les tubes en couronne ou en touret, de supprimer les non-alignements, les contraintes dans la zone de soudage et les mouvements intempestifs pendant les temps de soudage et de refroidissement de l’assemblage. Ceci est une exigence capitale pour garantir la qualité de l’assemblage.

Automate de soudage : l’automate de soudage doit être capable à partir d’une alimentation électrique (secteur ou groupe électrogène), de fournir une énergie régulée définie par le fabricant de raccords.

Groupe électrogène : il doit être choisi pour délivrer la puissance requise pour toute la gamme des raccords (5 kva mini).

Equerres : afin de s’assurer que les coupes sont bien perpendiculaires à l’axe du tube.

Procédure de mise en œuvre :


Les raccords électro-soudables sont des pièces en PE équipées d'une résistance intégrée à la surface interne du raccord qui, après assemblage, se trouve au contact du tube ou de la pièce à raccorder.

Après grattage, nettoyage et positionnement des pièces à raccorder, les bornes de soudage permettent le raccordement de cette résistance à une source d'énergie.

La dissipation, par effet Joule, de la puissance électrique provoque une fusion de surface des deux pièces à assembler assurant, grâce à un mélange intime des deux polyéthylènes, une cohésion et une étanchéité parfaites.

Plusieurs types de raccords existent : manchons, coudes, réductions, tés, collets, prises de branchement, piquages...
La qualité du raccordement exige le respect des règles de mise en œuvre en utilisant un outillage spécifique (positionneur, grattoir, coupe tube, produit de dégraissage) complément indispensable de l'automate de soudage.

Il existe une gamme complète de raccords à souder par fusion pour l’assemblage des tubes en polyéthylène HD. Pour plus de détails concernant ses raccords et leur procédé de montage, veuillez consulter la documentation technique du fabriquant de raccords.

3/ Assemblage par soudure bout-à-bout

Raccordement de tubes sans apport de matière.  Le soudage bout-à-bout est utilisé pour assembler des tubes et des raccords en polyéthylène d'épaisseurs identiques et d'indices de fluidité compatibles entre eux, sans apport de matière.

Ce procédé consiste à chauffer à l'aide d'un outil (miroir) les extrémités dressées des tubes et/ou des raccords dans des conditions de pression de contact et de températures pré-définies.

L’équipement :

Il est généralement constitué de :
- une machine de soudage bout à bout équipée de mâchoires destinées à maintenir en position les éléments à souder,
- une pompe hydraulique permettant le déplacement des mâchoires,
- un miroir chauffant thermorégulé,
- un outil pour couper le tube,
- un outil pour dresser les surfaces (rabot),
- un générateur électrique.

Procédure de mise en œuvre :

Exigences générales La qualité des assemblages dépend notamment de la qualification des soudeurs, de l’adéquation des machines et des dispositifs utilisés, ainsi que du respect des directives de soudage.

Préparation de la machine • Brancher le miroir de soudage, température réglée à 210 °C ± 10, • Fixer la mâchoire, correspondant au diamètre des tubes à souder, sur l’appareil de base, • Fixer les tronçons de tubes dans les mâchoires, en laissant dépasser  30 mm à 40 mm, côté assemblage.

Préparation des soudures • Les tubes ou les éléments de canalisations à assembler doivent être parfaitement coaxiaux dans les appareils de soudage. Il convient de prendre les mesures appropriées pour que les éléments à raccorder gardent leur mobilité dans le sens longitudinal (par exemple : galets de guidage ou dispositif de suspension). • Les tubes et éléments de canalisations doivent être fixés de telle sorte que les surfaces coïncident. L’écart de géométrie doit être éliminé à l’aide de colliers de serrage ; en cas d’impossibilité, il est nécessaire de sectionner le tronçon défectueux. • Les extrémités des tubes ou des éléments de canalisations à souder doivent être rabotées immédiatement avant le soudage, de telle sorte qu’elles soient parfaitement parallèle. Il convient d’éliminer par un outil de grattage la barrière Anti-Contamination sur une longueur d’un bon centimètre. La partie polyéthylène noire du tube étant protégée de l’oxydation par la barrière ANTI-CONTAMINATION, il n’est pas nécessaire de la gratter. • Après avoir passé le rabot et le grattoir, enlever soigneusement les copeaux éventuellement tombés à l’intérieur des tubes. Les surfaces usinées doivent être parfaitement propres ; tout contact avec les mains est à proscrire. Il est en effet impératif de procéder au nettoyage intérieur et extérieur des tubes avant le soudage. Le désaxage des extrémités des tubes ne doit pas dépasser 1/10e de leur épaisseur.

Pour réaliser une soudure bout à bout au miroir chauffant, les surfaces à assembler sont portées à la température de soudage au moyen d’un miroir chauffant. Les extrémités du tube ainsi ramollies sont assemblées sous pression, après retrait du miroir chauffant. La température du miroir chauffant pendant le soudage est comprise entre 200 °C et 220 °C. Dans cette plage, plus l’épaisseur des tubes est importante, plus la température de soudage est faible.

Phase 1 : préchauffage - égalisation Rapprocher les surfaces à souder contre le miroir chauffant, jusqu’à ce qu’elles soient en contact avec celui-ci et parfaitement parallèles.  Il se forme alors deux bourrelets périphériques. La régularité de l’épaisseur des bourrelets permet de savoir si les surfaces à assembler sont en contact en tous points avec le miroir chauffant.

Phase 2 : chauffage La chaleur générée par le miroir se diffuse dans les extrémités à souder portant celles-ci à la température de soudage.  La pression pendant le chauffage est réduite à une valeur presque nulle, ce qui garantit un contact régulier des extrémités des tubes contre le miroir chauffant.

Phase 3 : retrait du miroir Une fois que les surfaces d’assemblage sont portées à la température adéquate, retirer le miroir chauffant, sans endommager ni salir les surfaces d’assemblage chauffées.  Rapprocher immédiatement les surfaces à assembler.  La période d’effacement du miroir doit être la plus réduite possible.

Phase 4 : assemblage Rapprocher les surfaces ramollies. L’opération a lieu en deux phases.
Au moment du contact, la vitesse de rapprochement des surfaces à souder doit être pratiquement nulle.  La pression d’assemblage doit croître, si possible linéairement, jusqu’à la valeur de consigne : 0,15 ± 0,01 N/mm2.

Phase 5 : refroidissement Laisser en place l’équipement et maintenir la pression constante afin de respecter les temps de refroidissement indiqués dans le tableau.

À l’issue du refroidissement ouvrir les mâchoires et lâcher la pression de la centrale hydraulique.
Après l’assemblage, le tube présente un double bourrelet périphérique dont l’aspect constitue un élément d’appréciation de l’homogénéité de la soudure. La formation de bourrelets non identiques peut s’expliquer par une différence de comportement rhéologique entre les deux matériaux assemblés.

PREPARATION DE LA TRANCHEE

Profondeurs de fouille

En présence de charges roulantes ou autres charges permanentes, les tubes PEHD doivent être enterrés à une profondeur minimale de 45 cm.

Largeur de la tranchée
La largeur de la fouille doit être déterminée en fonction de la profondeur d’enfouissement et du diamètre de la canalisation à mettre en place. Cette largeur doit être suffisante pour permettre l’aménagement correct du fond de la tranchée d’une part, et l’assemblage des éléments de la canalisation d’autre part. En général, la largeur de la tranchée doit être supérieure à 20 cm.

Fond de la tranchée
Le fond de la tranchée doit être débarrassé des roches de grosse granulométrie, des vestiges de maçonnerie et des affleurements de points durs, puis convenablement dressé suivant la pente prévue au projet.

Lit de pose
Le fond de la tranchée est recouvert d’un lit de pose de 10-20 cm, dressée suivant la pente prévue au projet et réalisée avec un matériau d’apport propre de granulométrie 0/15 mm. Les déblais, s’ils conviennent, doivent être expurgés des plus gros éléments avant d’être réutilisés.

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